“Миронівський ЗВКК” – завод, з якого МХП взяв курс на розвиток

541

Про українського агропромислового гіганта ПАТ «Миронівський хлібопродукт» не знає хіба що лінивий. Компанія об’єднує в собі близько 30 підприємств по всій території України, і є найбільшою в країні компанією з виробництва м’яса птиці та продукції м’ясопереробки, потужним виробником зернових та олійних культур. МХП – вертикально інтегрований холдинг, який повністю контролює весь процес виробництва курятини. Земельний банк налічує 360 000 га. Врожаї, які збирають рослинницькі підприємства МХП, мають одні з найвищих показників урожайності основних зернових культур. На експорт йде озимий ріпак і пшениця, основну частину збіжжя зернових компанія використовує для власних потреб – виробництва комбікорму для птиці.

Наразі курей годують чотири комбікормові заводи МХП: ПАТ “Миронівський завод із виробництва круп і комбікормів”, ТОВ “Таврійський комбікормовий завод”, ТОВ “Катеринопільський елеватор”, ТОВ “Вінницька птахофабрика” філія “Внутрішньогосподарський комплекс з виробництва кормів”. Також у структуру МХП входять 11 самостійних елеваторів, розміщених по всій країні. Загальна ємність зберігання в сумі складає понад 1,6 млн. м3, враховуючи потужності зберігання комбікормових комплексів.

ПАТ “Миронівський завод з виробництва круп і комбікормів” – перший серед інших комплексів із виробництва комбікормів. З нього почали формуватися технології, культура виробництва, і саме звідси почали поширюватися ідеї на інші підприємства.

Історія заводу починається у далекому 1903 році, коли збудували завод із виготовлення круп. Продукцію підприємства споживали від Ужгорода до Камчатки. Тільки вдумайтеся, на початку двадцятого століття технічне оснащення заводу дозволяло переробляти 240 тонн ячменю і 120 тонн вівса за добу. Крупи вантажили у мішки і звозили на інший майданчик за чотири кілометри, де нині й розташоване потужне підприємство.

Саме на місці цього майданчика у 1979 році й побудували “Миронівський ЗВКК”. Типовий на той час завод виробляв 500 тонн комбікорму на добу. “Що з ним робити не знали. В основному працювали із птахофабриками по бартеру”, – розповідає головний інженер заводу Сергій Іванович Чепелюк. У такому режимі робота йшла до 1998 року, коли на базі підприємства створили компанію “Миронівський хлібопродукт”. Саме з цього підприємства почав свою історію великий агрохолдинг.

Основні культури, з якими нині працює завод – кукурудза, соняшник, пшениця. У невеликих обсягах переробляють ячмінь, ріпак, сою, овес.

Сергій Іванович Чепелюк, головний інженер ПАТ “Миронівський ЗВКК”:

«Переоснащення комбікормового заводу розпочали у 2001-му: поставили лінію мікродозування, замінили змішувач та лінію гранулювання, а також установили лінію з виробництва повножирової сої. Устаткування обрали швейцарської фірми “BUHLER”, яке працює й донині. Потужність виробництва комбікормів складала 30 тонн/годину. Другу лінію із виробництва комбікорму ввели в експлуатацію в 2004-му році, на базі цеху попередніх сумішей поставили устаткування датської фірми “Sprout-Matador” з потужністю виробництва 30 тонн/годину. З 2000 року на елеваторі замінили малопотужну зерносушарку на німецьку, фірми “SCHMIDT-SEEGER” і, відповідно, – сепаратор, для того, аби готувати кукурудзу до сушіння. Обладнання висушує 15 тонн зернових на годину, з 35% вологості до 14%. Через рік поставили ще одну зерносушарку з потужністю 20 тонн/годину – зняття вологості з 35% до 14%».

Нововведення підвищило потужність виробництва. Для порівняння, у 1996-1997 роках завод виробляв 1500 тонн комбікорму на місяць, сьогодні ж – 1300 тонн у день. Звичайно, з новим устаткуванням та відповідною рецептурою якість комбікорму – на високому рівні. І на цьому

керівництво не ставить крапку, цього року планують ввести ще одну лінію із виробництва комбікормів для батьківського стада птиці.

«Ще одну реконструкцію комбікормового заводу зробили у 2008, – продовжує головний інженер. – Старе обладнання – лінії дозування, транспортні механізми, дробильне відділення – замінили на нове. Так, вісім дробарок із потужністю моторів по дев’яносто кіловат замінили на одну з потужністю 315 кВт. Відповідно, це зменшило витрати на виготовлення комбікормів».

Майже 100% усього виготовленого комбікорму йде на потреби птахофабрик МХП.

У 2004 році побудували і ввели в експлуатацію оліє-пресовий цех.

Оліє-пресовий завод має дві лінії з сумарною продуктивністю переробки насіння соняшнику 1050 тонн/добу.

Виробляє цех олію на експорт і макуху на потреби комбікормового виробництва. Потужності для зберігання олії складають 6000 м3. Відходи виробництва, гранульоване лушпиння відправляють на експорт, негранульоване йде на потреби власної котельні. Ще частину лушпиння використовують на птахофабриках, як підстилку птиці.

Для забезпечення максимальної загрузки виробництва на підприємстві побудовані елеватор зернових культур ємкістю 120 000м3, елеватор олійних культур ємкістю 128 000 м3 та використовується технологія зберігання зернових у рукавах. Технологія багатьом вже знайома і розвинена.

ЛУШПИННЯ ДЕШЕВШЕ ЗА ГАЗ

На ПАТ «Миронівський завод із виробництва круп та комбікормів» дві зерносушарки оліє-пресового заводу та елеватора олійних культур працюють на лушпинні соняшнику.

“Ми використовуємо природний газ лише в період сушіння врожаю, коли потрібно просушити великі об’єми сировини. Решту часу працюємо на лушпинні соняшнику, а використовуємо газ для виробництва пари лише вісім діб на рік”, – пояснює Сергій Іванович Чепелюк, головний інженер заводу. Котельня, яка працює на соняшниковому лушпинні, спалює за добу близько 30 тонн лушпиння та виробляє 250 тонн пари. Відходи з котельні – золу – також реалізують як добриво. В планах – звести до мінімуму використання природного газу.

ПРО ЯКІСТЬ

МЗВКК проводить контроль якості сировини та готової продукції на всіх ланках, починаючи від приймання, подальшого зберігання, виробництва та відвантаження готової продукції.

На підприємстві впроваджена система управління якістю і безпечністю харчових продуктів на відповідність вимогам міжнародних стандартів ISO 9001 та ISO 22000. Для можливості відвантаження олії соняшникової на експорт у 2010 році міжнародною компанією SGS була проведена сертифікація системи. Щорічно міжнародною компанією проводяться аудити, які підтверджують відповідність підприємства вимогам системи.

Людмила Микитюк